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11月6日，科技日报刊发《多极性镁电解槽技术形成完整自主知识产权体系》，对中铝国际旗下贵阳铝镁设计研究院自主研发的“多极性镁电解槽技术”进行了报道。该技术以高效低耗为核心突破，成功构建了具有完整自主知识产权的技术体系，实现了吨镁直流电耗大幅降低、氯气回收率与单槽产能显著提升，一举打破国外长期技术壁垒，使我国海绵钛生产核心环节迈入世界前列。一起看原文。
多极性镁电解槽技术形成完整自主知识产权体系
科技日报讯 （记者滕继濮 夏天一 通讯员甘欣鑫）记者近日从贵阳铝镁设计研究院有限公司（以下简称“贵阳院”）获悉，该公司研发的“基于钛—镁联合生产工艺的多极性镁电解槽技术开发及应用”项目，获得2024年度中国有色金属工业科学技术进步奖二等奖，并被评价为“国际领先”水平。这一成果标志着我国在海绵钛核心生产环节——镁电解技术方面实现重大突破，正式跻身世界前列。
镁电解是海绵钛生产的关键环节，直接影响金属镁与氯气的循环效率及整体能耗。长期以来，我国镁电解技术存在单槽产能低、直流电耗高、氯气回收率不高等问题，制约了行业高质量发展。对此，贵阳院研发团队围绕“节能降耗”目标持续攻关，构建了高效低耗镁电解生产技术与低恒温密闭镁电解槽两大核心体系。
据介绍，该技术通过采用多极性电极结构、精准控制电解液面、优化低恒温槽控策略及全密闭槽体等创新设计，实现吨镁直流电耗降低3000千瓦时以上，氯气浓度提升约15%，氯气回收率与单槽产能均提高30%。目前，相关技术已申请国家专利13项，形成完整自主知识产权体系。此外，该技术也已在攀钢集团钛金属材料有限公司、遵义钛业股份有限公司等7家企业实现规模化应用，累计推广电解槽超300台，年产能突破30万吨。
相关专家指出，多极性镁电解槽技术的成功应用，不仅打破了国外技术壁垒，提升了我国海绵钛生产的能效与绿色制造水平，也为有色金属行业实现“双碳”目标提供了可复制、可推广的工程范例。